1.橡膠制品產(chǎn)品缺膠：可能是因為半成品單耗不足或裝膠量不足、模具封不住膠料、模具排氣條件不佳或模溫太高等原因造成的。解決方法包括重新確定模具裝膠量、減慢平板上升速度并反復(fù)放氣、改進模具設(shè)計、降低模溫等。

2.膠邊過厚，產(chǎn)品超重：可能是由于裝膠量過大、平板壓力不足或模具沒有相應(yīng)的余膠槽所致。解決辦法是嚴格控制半成品單耗、增大平板壓力、改進模具設(shè)計。

3.卷邊，抽邊縮邊：這通常是由于膠料加工性能差引起的。采用鑄壓、注射法生產(chǎn)可以降低膠料的門尼黏度，從而減少這些問題。

4.橡膠制品裂紋：可能是由于膠料臟污、隔離劑過多或膠料焦燒造成的。保證半成品清潔、合理使用隔離劑、延長焦燒時間是解決裂紋問題的方法。

5.氣泡：可能是因為配合劑中含有硫化分解的氣體物質(zhì)、工藝加工時窩氣、模腔中的空氣沒有完全排氣或模具無排氣線所致。解決方法包括合模前反復(fù)放氣、模具加開排氣線、配方中加入氧化鈣等。

6.出模制品撕裂：可能是由于隔離劑過多或過少、啟模太快、受力不均勻、膠料流動性差、半成品粘接性差或模具棱角、倒角不合理造成的。合理使用隔離劑、啟模時使制品均勻受力、減小膠料的門尼黏度、改進模具設(shè)計是解決撕裂問題的方法。

7.制品過于粗糙：可能是由于模具表面粗糙或混煉膠焦燒時間過短引起的。清洗模具和延長焦燒時間可以改善制品表面粗糙的問題。

8.橡膠-金屬粘結(jié)不良：可能是由于膠漿選用不當(dāng)、金屬表面處理失敗、膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差、配方不合理、硫化速度不一致、壓力不足、膠漿有效成分揮發(fā)或固化等原因造成的。改進配方、粗化金屬表面、保證膠漿涂刷的穩(wěn)定性和厚度、改進硫化條件等是解決粘結(jié)不良問題的方法。

9.大氣泡：可能是由于制品硫化不充分、橡膠金屬粘接不良、氣體裹入膠料、膠料配方中有易揮發(fā)物等原因造成的。延長硫化時間、提高硫化溫度、調(diào)整配方、增加模具合模后放氣次數(shù)、對模具進行抽真空等是解決大氣泡問題的方法。

10.噴霜：可能是由于過量配合、溫度變化、欠硫、老化、受力不均或混煉不均等原因造成的。并用橡膠、促進劑、防老劑，利用不同配合助劑在噴霜上的互相干擾制約、掌握易噴助劑的用量上限、混煉膠停放等是預(yù)防噴霜的措施。